Trabajar en la mesa fue muy divertido. El pedido de mi cliente fue especial (e interesante). Y como incentivo: el presupuesto. Su solicitud incluía los siguientes puntos:
- - Tablero con cantos sin cortar en ambas caras, formado por dos tableros independientes de nogal.
- - Muchos patrones y contrastes.
- - Cavidades en el medio para recogida de ágata.
- - Para iluminar las ágatas, debe haber iluminación LED en la cavidad.
- - Las cavidades están cubiertas con inserciones de vidrio extraíbles.
- - Dimensiones del tablero 100 cm de ancho y 210 cm de largo.
- - Patas de acero hechas a medida (oscuras).
- - Un banco de estilo similar.
- - El tiempo de producción no supera el mes.
Intenté documentar cada paso del proceso, pero los plazos eran bastante ajustados y en ocasiones no tuve la oportunidad de tomar una foto. Perdón por las fotos que faltan; Intentaré describir estos pasos con más detalle...
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No considero que esta etapa sea la principal, pero puede durar bastante tiempo.Se gastó mucho tiempo, energía y gasolina visitando diversos aserraderos y talleres de madera en busca del material adecuado. Esto parecía una gran hazaña considerando los requisitos de ancho. Necesitaba encontrar dos tablas con los bordes sin rematar y, colocándolas una al lado de la otra, el ancho total debía ser de 100 cm, su forma debía crear huecos para acomodar la colección de ágatas del cliente. Las tablas deben tener patrones característicos y pronunciados. También había requisitos estándar: las tablas se secaban en el horno o durante un par de años al aire, tenían un aspecto agradable, eran planas, sin torceduras, deformaciones ni cortes innecesarios (cualquier cosa que requiriera quitar una capa de espesor). . Y, por supuesto, el coste debe ser razonable.
La búsqueda suele comenzar en sitios de anuncios clasificados electrónicos en la sección "materiales de construcción". A menudo, los artesanos locales ofrecen a la venta tablas sobrantes a precios razonables. Las tiendas también pueden publicar anuncios en un intento de atraer más clientes. Encontré algunas opciones decentes cerca, pero ninguna que cumpliera los requisitos. Después visité a algunos leñadores locales que estaban cortando troncos para convertirlos en tablas. Estos tipos suelen tener sus propios aserraderos y venden los tableros a buen precio porque obtienen los troncos baratos o gratis y la calidad no siempre es la más alta. Pero esta opción tampoco funcionó, así que tuve que pasar a tiendas y almacenes. Evidentemente aquí ya existe la posibilidad de elegir, pero a un precio muy elevado.
Finalmente encontré lo que necesitaba en una tienda local. No exactamente en la tienda. Resultó que su dueño tiene su propio aserradero y un almacén lleno de tablas con los bordes sin cortar.Tenía varios montones de nueces para elegir. Aquí encontré lo que estaba buscando. Las tablas tenían el ancho perfecto, estaban cortadas del mismo tronco (se mantuvo la simetría), se secaron en las condiciones adecuadas durante 3 años, eran bonitas y planas, y el precio era relativamente económico. Vinieron con un bono. Como se procesaron con un plano ancho, no fue necesario lijar la superficie cortada de manera desigual. No tengo un avión de 60 cm de ancho...
Durante la búsqueda, envié fotos a la clienta para obtener su aprobación. Ambos nos decidimos por estos dos. ¡Por fin podría comenzar la siguiente etapa del proyecto!
Desarrollo y aprobación del diseño.
Antes de utilizar una herramienta, casi todos los proyectos que hago comienzan con un diseño asistido por computadora (CAD). Esto es un poco más difícil de hacer con bordes en bruto, ya que son difíciles de replicar en CAD. Resolví el problema instalando una escalera alta y tomando fotografías de las tablas en toda su longitud. Luego importé las imágenes al programa y tracé los contornos. La cinta métrica era visible en la foto para ayudar a escalar los gráficos con mayor precisión.
Después de diseñar los modelos electrónicos, los superpuse con una fotografía real de la superficie de las placas para que al cliente le resultara más fácil imaginar lo que iba a hacer. Una vez que decidimos el diseño, diseñé los diferentes elementos y cómo interactuarían y se unirían entre sí.
Para este proyecto vectoricé diferentes proyecciones del modelo para todo tipo de propósitos. Dibujé los contornos de las cavidades centrales y los exporté a un archivo DXF, que luego envié a una empresa de vidrio para que me cortaran las mismas formas.Con la misma lima hice una plantilla con el contorno de la cavidad, según la cual será posible recortar las placas de policarbonato que se unirán a la parte inferior del tablero. Corté las plantillas y el policarbonato en mi enrutador CNC casero. También corté una plantilla para sujetar las piezas de metal de las patas en su lugar y poder soldarlas correctamente. Incluso corté con láser perfiles de varias piezas metálicas que me ayudarán a cortar las piezas de las piernas en el ángulo correcto. Habiendo diseñado un modelo completo en CAD, podrás empezar a trabajar, o al menos será mucho más fácil trabajar con él.
Preparación de tableros (relleno de grietas, fijación de nudos, lijado)
En la mayoría de los casos, me gusta sellar todos los nudos, grietas y huecos y rellenarlos con epoxi negro, especialmente cuando trabajo con nogal. El color negro suele parecer natural y, a veces, añade contraste. Como había grietas bastante profundas aquí y allá en las tablas, utilicé una resina con un tiempo de curado largo; esto permitirá que se absorba bien y ayudará a sellar realmente las grietas en lugar de crear la ilusión de un relleno. La desventaja de este método es que casi siempre hay que volver a aplicar la resina una segunda y, a veces, una tercera vez. A veces utilizo una resina con un tiempo de curado rápido para repintar. Rellené todos los huecos a ambos lados de las tablas para que pudieran mantenerse en su lugar de forma segura. Es mejor aplicar la resina epoxi en un "montón" para que no se encuentren burbujas durante el lijado (para que se eleven por encima del plano del tablero).
Después de llenar todos los huecos, lijé las partes expuestas del epoxi con un abrasivo de grano P60.
Dar forma a las articulaciones
Desafortunadamente, realmente no documenté esta etapa. Básicamente, coloqué una tabla encima de otra en la posición deseada y marqué el área a eliminar. Para el trabajo real, utilicé una sierra de calar, una amoladora angular (con un disco cortador y un disco de láminas) y, cuando fue necesario, herramientas manuales para tallar madera. En esta etapa hubo mucho trabajo y ajustes. Dejé una costura de aproximadamente 4 milímetros de espesor en toda la longitud entre las tablas. Pensé que la mesa se vería más expresiva de esta manera. La desventaja es que un ajuste sin costuras deja esquinas, lo que no da buen aspecto. El espesor de la costura se mantendrá gracias a la llave de cola de milano. Luego alisé los bordes de la mesa con una sierra circular.
Durante este paso, raspé los bordes crudos para quitar cualquier resto de corteza tanto en la mesa como en el banco. Luego los revisé con una amoladora angular con un disco de láminas para suavizar los bordes ásperos.
En el banco corté un lado en bruto con una sierra circular. Acordé con el cliente que el banco tendría un lado recto.
Conexión de tablas mediante tacos y tacos.
Utilicé tacos para conectar las partes centrales. Sirven para fijar dos tablas en el mismo plano (entre sí). La carga principal de fijar el tablero recaerá sobre los tacos y las patas de la mesa. A diferencia de los tacos que he visto, estos los hice con un grosor casi igual al grosor de las tablas.
El material para los tacos se hizo pegando una hoja de nogal entre dos hojas de caoba y una máquina CNC cortó la forma. También hice una plantilla para ayudarte a cortar las ranuras para los tacos usando una fresadora manual.
Después de alinear la costura entre las tablas, las fijé a la mesa con abrazaderas. Luego, usando una plantilla, corté las ranuras con una fresadora. Donde la fresadora dejó la ranura, tuve que trabajar con un cincel. Podrías haber hecho una cola de milano redondeada, pero a mí me gusta el aspecto de las esquinas uniformes.
Una vez que las ranuras de la cola de milano estuvieron listas, intenté insertar con cuidado la cola de milano (¡para asegurarme de que no se atascara!) y comencé a pegar. Las clavijas se hicieron un poco más gruesas que las ranuras, por lo que se lijaron al ras de la mesa.
Una vez completado este paso, lijé todas las superficies desde el grano P60 al P180. Inmediatamente antes del pulido se realizó un lijado final con grano P220.
Inserción de vidrio, policarbonato e iluminación LED.
Utilicé el modelo CAD para crear las inserciones de vidrio y la placa de policarbonato. La cinta de doble cara es perfecta para fijar temporalmente piezas de trabajo en la superficie de la mesa. Luego utilicé nuevamente la fresadora manual para crear las ranuras en ambos lados de las tablas. Para un trabajo más preciso, utilicé un cincel y un cincel hasta que el vidrio quedó plano y fijo sin tambalearse. El vaso lo saqué y lo inserté muchas veces, para ello utilicé ventosas.
Los insertos de láminas de policarbonato se prepararon utilizando una máquina CNC y una fresa cortadora. Aquí tuve que decidir cómo fijar de forma más segura los insertos de plástico a la parte inferior de la mesa. Quería que fueran fáciles de quitar, por ejemplo para reemplazarlos por rayones. Decidí que las banderas de bloqueo de nogal serían las adecuadas. Entonces los corté con láser del material que tenía.
Antes de insertar el plástico, necesitaba entender la iluminación LED. Para un efecto más sofisticado, decidí colocar iluminación LED alrededor del perímetro del plástico. Esta técnica también ayudará a ocultar los cables. Compré una tira de LED delgada con un lado adhesivo que se puede adherir fácilmente a la hendidura que hice anteriormente alrededor del fondo de la cavidad. Tuve que construir dos circuitos eléctricos separados en forma de Y que luego alimentarían un atenuador separado. El atenuador está conectado a la batería por un lado y a una fuente de alimentación de 12 voltios por el otro. Esto permite que las lámparas brillen tanto con baterías como con la red eléctrica. La idea es que los propietarios conecten el cargador cuando no estén usando el escritorio, para que los cables puedan guardarse cuando estorben. Los cables y la batería se fijaron a la parte inferior de la mesa mediante abrazaderas y anclajes. Consideré la opción de incrustar la batería y los cables en el árbol, pero finalmente decidí que era mejor no hacerlo, ya que todos estos componentes tendrán que ser reemplazados en algún momento. Al final del día, esta mesa debería ser una reliquia que me sobrevivirá a mí, al cliente y a las luces LED. Dicen que las lámparas LED pueden durar bastante tiempo, pero si surge el deseo, se pueden sustituir por algo similar.
Después de probarme el plástico y comprobar la iluminación, dejé los platos a un lado. Después del pulido se pueden colocar banderas de bloqueo y plástico.
Pulido
El cliente quería utilizar un material de pulido que preservara el aspecto natural de la madera y la hiciera duradera, pero que no pareciera barniz. Entonces me decidí por OSMO PolyX. Este producto está diseñado para suelos de madera, pero también para muebles Queda bien.Tiene un bajo contenido de VOC y un alto contenido de sólidos ya que está compuesto principalmente por ceras y aceites naturales. Es facil de aplicar. Para conseguir un buen resultado bastan dos capas.
No tomé ninguna foto de este proceso porque siempre llevaba guantes de goma cubiertos de pasta de pulir. Antes de añadir capas, volví a repasar las superficies y bordes con grano P220.
Utilicé una espátula para aplicar OSMO uniformemente a la superficie. Les resultó fácil humedecer completamente la madera y tapar todas las pequeñas irregularidades con la pasta. Tuve que usar tela en los bordes. Después de humedecer, quité los restos de pasta con un paño sin pelusa. En esta etapa es importante trabajar bien las superficies, pero eliminar por completo el exceso. Cubrí la parte superior, inferior y todos los bordes de la mesa y el banco y los dejé secar durante uno o dos días, luego lo hice todo de nuevo. Sólo dos capas son suficientes y, de hecho, aplicar más puede dar como resultado un efecto brillante indeseable.
Como resultado, se completó el procesamiento de las piezas de madera, coloqué las placas de policarbonato en su lugar y las fijé con abrazaderas para banderas.
Creando patas e instalándolas.
Las patas estaban hechas de un tubo de acero rectangular de 3,8 x 7,6 cm y un ángulo de hierro de 3,8 x 3,8 cm. Para facilitar el proceso, utilicé un cortador láser para cortar plantillas para mantener los componentes necesarios en su lugar y un espacio en blanco para ayudar a colocar todo en el ángulo correcto. Hace mucho tiempo fui un excelente soldador, pero pasaron los años y sin la suficiente práctica todavía tenía habilidades funcionales, pero olvidé soldar con costuras decorativas.Para suavizar esta imperfección, utilicé una amoladora angular para quitar el exceso de metal y darle a la superficie un aspecto más limpio.
Una vez completada la soldadura, lijé todas las superficies metálicas con una amoladora angular y un disco de láminas para asegurarme de que tuvieran una textura y un brillo uniformes. Corté agujeros alargados en el ángulo de metal para sujetar la mesa, de modo que si la madera se contrae o se expande no habrá ningún problema. Soldé las partes inferiores de las patas con placas de hierro, para luego poder perforarlas e instalar el mecanismo de ajuste de altura.
El cliente quería que las patas fueran negras. Pensamos un poco en la mejor manera de hacer esto. En lugar de pintura, decidimos utilizar un agente pavonado para acero, por lo que el resultado será más duradero y disimulará mejor las imperfecciones. Usé un producto llamado presto black. La aplicación se realizó a través de un atomizador hasta cubrir todas las superficies con la sustancia, y luego se neutralizó su efecto con una solución de bicarbonato de sodio para que el metal no comenzara a oxidarse (oxidarse). Después de quitar el agente pavonado, sequé el metal con un compresor y cubrí la superficie con poliuretano mate para evitar que se oxidara en el camino.
Utilicé tuercas y pernos para muebles para fijar las patas, lo que permitirá quitarlas e instalarlas una y otra vez. Aseguré las patas del banco con tornillos grandes para madera, ya que no es grande y se puede mover sin quitar las patas.
Entrega e instalación
El cliente vive a tres horas de mí, por lo que a la hora de transportar la mesa era importante embalarla correctamente. Quité las patas del banco y la mesa, envolví cada componente por separado y lo sellé en material de embalaje plástico.Es importante envolver y empaquetar las piezas en el orden en que se desmontan para que cuando las vuelvas a montar estén en el orden correcto. Sera mas facil. Por ejemplo, cuando llegué a casa de un cliente lo primero que tuve que descargar de la furgoneta fue la encimera. Lo coloqué boca abajo en el suelo de la casa. Las siguientes piezas disponibles fueron las patas, que fijé al tablero. Luego el banco, las patas del banco y así sucesivamente. Esto puede parecer de sentido común, pero cuando te dejas llevar por hacer las maletas, es fácil olvidarse de todo. No filmé este proceso, pero estoy seguro de que es bastante fácil de imaginar.
A la clienta le gustó mucho el juego de comedor y ahora su colección de ágatas se encuentra en los huecos iluminados, en el centro hay un ramo de temporada y alrededor hay un juego de sillas especialmente seleccionadas. Está en la foto. Una mesa puede agregar algo de vida a una habitación que ya es linda. Me alegra que esta creación vaya a un hermoso hogar donde será admirada y cuidada.
¡Gracias por su atención!
Artículo original en inglés.
