Todos estos factores obligan a los artesanos, cuando surge la necesidad de un instrumento de este tipo, a buscar formas independientes de fabricarlo. Son especialmente necesarios para quienes reparan automóviles, motocicletas y otros vehículos.
Con sencillos molinos de bolas, por ejemplo, se perforan canales en las culatas de los motores durante su reparación. En la práctica, sólo ellos pueden procesar canales curvos con alta calidad y precisión. Ningún otro tipo de cortador es adecuado para este tipo de trabajos. Puede utilizar un taladro eléctrico convencional como motor para un cortador de bolas casero.
Se puede fabricar un cortador de bolas (cortador de cono, cortador de rebabas) a partir de una bola de diámetro adecuado a partir de un rodamiento de bolas o de una rótula para la dirección o suspensión de un automóvil. Para fabricar estas piezas se utilizan aceros duros, por lo que los cortadores fabricados con ellos tendrán buenas propiedades de corte.
Elijamos una bola de un rodamiento con un diámetro de 33 mm como pieza en bruto. ¿Qué podríamos necesitar para hacer un cortador de rodillos?
Herramientas y materiales
Puede arreglárselas con un mínimo de herramientas:
- Amoladora con disco de corte y giro.
- Maquina de soldar.
- Tornillo de banco para metal.
- Calibre y marcador.
El conjunto de materiales necesarios, teniendo en cuenta la funcionalidad de una fresa de fabricación propia, también es breve.
Necesitaremos:
- Diámetro de la bola 33 mm.
- Tornillo.
- Mandril con rosca en un extremo.
- Bloque de cilindros de motocicleta.
El proceso de hacer un cortador de rodillos.
Por supuesto, si sigue todos los cánones tecnológicos para hacer una herramienta a partir de metal endurecido, primero debe templarla para facilitar el procesamiento posterior. Pero para ello se necesita un horno de mufla, que no tenemos. Debido a esto necesitaremos un poco más de tiempo, esfuerzo y desgaste de los discos de corte y torneado, lo cual no es demasiado difícil, porque estamos haciendo un solo cortador de bolas.
Una vez más, utiliza un calibre para medir el diámetro de la bola seleccionada y asegúrate de quitar una capa de metal de 0,5 mm de su superficie. Después de todo, necesitamos un cortador con un diámetro de 32 mm.
El mandril podría fabricarse perforando un agujero ciego en la bola y luego enroscándolo.Pero esto no será tan fácil de hacer, ya que en este caso definitivamente tendrá que soltar el metal de la pieza de trabajo, tener un dispositivo especial para sujetar la bola durante el procesamiento y, por supuesto, una máquina perforadora, que no está disponible.
Por ello, nos decantamos por la opción con tuerca soldada y mandril atornillado en la rosca del herraje. Para hacer esto, sujete la bola en un tornillo de banco y use una máquina de soldar para fijar la tuerca a la pieza de trabajo. Al finalizar la soldadura, enfríe rápidamente la unión resultante en agua para evitar que se suelte el metal de la bola.
Enroscamos firmemente el mandril en la tuerca y lo fijamos en el eje de un taladro eléctrico o amoladora, que, a su vez, debe fijarse de forma segura con abrazaderas o un tornillo de banco. Ya está todo listo para ajustar el diámetro de la bola al tamaño deseado.
Para ello, giramos el husillo con la pieza de trabajo asegurada y comenzamos a retirar el metal con un disco giratorio y una amoladora, controlando constantemente con un calibre el diámetro de la bola a procesar.
Habiendo recibido el tamaño transversal deseado (32 mm), dejamos de procesar.
Ahora todo está listo para formar los dientes cortantes. Aseguramos la pieza de trabajo por el vástago en un tornillo de banco de metal y, utilizando una amoladora con disco de corte, comenzamos a realizar las ranuras longitudinales que serán necesarias para obtener los bordes cortantes.
Surge la pregunta: ¿cuántas ranuras debo hacer? La respuesta es clara: cuanto más duro sea el material que se procesa, más debería haber. Como vamos a restaurar un bloque de cilindros de motocicleta fabricado en duraluminio, basta con hacer 10 ranuras para obtener 9 filos de corte.
Con la ayuda de un disco giratorio retiramos el exceso de metal para obtener un perfil trapezoidal de los dientes dirigido en el sentido de rotación de la herramienta.Esta operación es la más compleja e importante, por lo que debe realizarse con toda la atención y precisión. Después de esto, podemos asumir que la cortadora está completamente lista para el trabajo previsto.
Queda por probarlo en acción en un bloque de cilindros de una motocicleta Ural o en algún otro con los mismos tamaños de orificios. Durante el funcionamiento, la cortadora debe lubricarse periódicamente con aceite. Para que el proceso se desarrolle de forma más intensa y sin esfuerzos innecesarios en el disco.
Advertencias y notas
Cuando trabaje con un cortador de bolas, debe protegerse los ojos con gafas y usar guantes en las manos. Por supuesto, la amoladora debe tener una funda protectora. El hecho es que cuando se procesan metales blandos, las virutas son de diferentes tamaños y tienden a volar en todas direcciones y a largas distancias.
En cuanto a la herramienta, es más ventajoso colocar los filos no longitudinalmente al eje de rotación, sino en ángulo. Entonces el cortador funcionará de forma más suave y eficiente y se reducirá el riesgo de torsión no autorizada.
Para eliminar el descentramiento tangencial de la herramienta, es más rentable hacer un cortador a partir de la rótula de dirección de un automóvil. Entonces no es necesario hacer un mandril, porque ya existe y está perfectamente centrado con respecto a la bola.
