Pero la experiencia de los artesanos muestra que, incluso sin conocimientos de torneado, es posible fabricar un cuchillo mecánico a partir de materiales de desecho, adaptándolo al lugar, la cantidad de trabajo y los datos antropométricos.
Necesitará
En principio, casi todos los materiales y componentes para montar una cuchilla mecánica se pueden retirar de los coches viejos, de los electrodomésticos y acabar en los vertederos. Pero no está de más saber cuánto cuesta tal o cual “cosa” en la tienda, cuánto costará el motor de una vieja lavadora, cuánto cobrará el tornero por el trabajo, etc.
Entonces, ¿de qué deberíamos abastecernos si decidimos hacer una cuchilla mecánica?
- acero laminado en rollo (madera en rollo);
- cinta adhesiva;
- chapas de diferentes espesores;
- tubo perfilado de unos 14 m;
- volante de GAZ-53;
- pernos, tuercas, arandelas;
- motor con polea y correa;
- pintura y pincel;
- Cuchilla de zanahoria de tornillo cónico.
De las herramientas y equipos que debemos tener a mano:
- molinillo con discos;
- cortador de plasma;
- Lima metálica;
- equipo de soldadura;
- vicios y abrazaderas;
- taladrar con taladros.
Fabricación de componentes y piezas de la cortadora de madera.
Aseguramos la madera en rollo en un tornillo de banco y marcamos los lugares de corte con cinta adhesiva para garantizar rápida y fácilmente la precisión requerida.
De acuerdo con las marcas, cortamos la pieza en bruto del eje partidor de madera con una amoladora y un disco de corte de 180 mm.
Marcamos la superficie de una chapa gruesa de metal con dos discos de diferentes tamaños, pero con orificios centrales idénticos.
Es más conveniente y preciso cortarlos con un cortador de plasma; como resultado, se minimiza la cantidad de procesamiento posterior.
Llevamos los discos al tamaño requerido con una lima y una amoladora, y para no quitar el exceso de metal, pegamos patrones precisos de cinta o papel en las superficies laterales.
Al procesar discos, prestamos mayor atención a los orificios centrales: la pieza de trabajo del eje debe encajar libremente en ellos, pero los espacios deben ser mínimos.
Esta operación es una de las más importantes: soldamos un disco grande exactamente a 90 grados a la madera en rollo. Por eso, realizamos la soldadura con cuidado, comprobando constantemente el ángulo entre las piezas para que no se muevan, y utilizamos escuadras magnéticas. Limpiamos las soldaduras.
El segundo anillo es más fácil de instalar. Basta presionarlo con fuerza y fijarlo al primer disco con abrazaderas y soldarlo en esta posición.
Ahora el tornero trabajará en la pieza de trabajo: girará el soporte frontal, que está soldado al anillo más pequeño, rectificará las superficies circulares y hará una serie de ranuras para el anillo para la correa de transmisión.
De un tubo perfilado cortamos piezas en bruto del tamaño requerido y en la cantidad requerida, de las cuales soldamos no solo un escritorio, sino también una base para instalar unidades montadas.
Por separado, soldamos un bastidor auxiliar al bastidor principal debajo de la mesa, al que se unirá y ajustará el motor eléctrico.
Con una amoladora cortamos dos partes simétricas de una placa de metal de 6 mm de espesor, que, soldadas entre sí y fijadas al tablero, se convertirán en una especie de soporte de cuchilla en la cortadora de madera.
Dado que la carga en nuestro dispositivo cambiará constantemente, no podemos prescindir de un volante. En nuestro caso, en cuanto a tamaño y peso, el volante más adecuado era el de un GAZ-53 con un diámetro exterior de 372 mm, un orificio de montaje de 40 mm y un peso de casi 16 kg.
Quitamos la corona dentada de esta pieza y la limpiamos de muchos años de suciedad aceitosa con un martillo, un destornillador y una amoladora con accesorios.
Realizamos el equilibrio estático del eje y el volante atornillándolos entre sí con pernos y tuercas. Debido a la falta de una máquina equilibradora, creamos una que utiliza únicamente las capacidades disponibles.
Para hacer esto, coloque temporalmente dos esquinas paralelas al marco de la mesa y agárrelas ligeramente. Con la ayuda de un nivel conseguimos que las esquinas queden lo más planas posible y colocamos sobre ellas el eje con el volante.
Le damos rotación al volante y monitoreamos el momento de parada. Si hay una masa desequilibrada sobre él, retrocederá un poco antes de detenerse. Además, el exceso de masa estará en el punto más bajo.Marcamos este lugar y perforamos un agujero, eliminando así el exceso de masa.
El equilibrio se considerará completo cuando el eje y el volante no retrocedan antes de detenerse.
Por seguridad, hacemos una funda protectora para el volante con los restos del tubo perfilado y la chapa y cocinamos la encimera.
Conectamos dos partes simétricas en ángulo, colocamos un espaciador en el interior y soldamos el conjunto resultante al tablero de la mesa.
Se han realizado todos los componentes y piezas, por lo que comenzamos a pintarlos con un pincel normal.
Costos aproximados
Estimemos cuánto nos costará una cortadora de leña casera:
- volante – 1200 rublos;
- tubo perfilado 14 m – 1200 rublos;
- motor de lavadora (730 W, 8 mil rpm) – 530 rublos;
- “zanahoria” (diámetro de la base – 70 mm, altura – 250 mm) – 1300 rublos;
- dos cojinetes 206 en una carcasa – 600 rublos;
- trabajo de tornero - 1650 rublos;
- Hardware y correa de transmisión – 530 rublos.
El total es de unos 7 mil rublos. Esto es 3 veces menos que el partidor de madera de fábrica más barato.
Montaje de componentes y piezas de la cortadora de madera.
Atornillamos firmemente el volante al eje, colocamos la correa, las unidades de cojinetes y fijamos la unidad al marco.
Instalamos y aseguramos la "zanahoria" al final del eje con dos pasadores especiales.
Tensamos la correa apretando el perno destinado a tal efecto que, apoyado contra el soporte, mueve el motor y tensa la correa.
El sistema eléctrico consta de un cable de alimentación, un interruptor y un regulador de voltaje de la amoladora. El sistema de conexión es bastante estándar.
Al arrancar, la presencia de un regulador elimina las sacudidas y asegura un aumento suave de la velocidad por parte del volante. Esto es muy importante porque el cinturón no se desliza en las ranuras, lo que significa que durará más.
Además, gracias al regulador de voltaje, es posible cambiar la potencia, lo que sin carga conduce inmediatamente a un aumento de velocidad.
Instalamos una cubierta protectora en el volante para protegernos a nosotros mismos y a las personas cercanas de lesiones si el volante se sale repentinamente del eje o se agrieta.
Probando una cortadora de madera en acción
Primero, intentemos dividir un pequeño trozo de tabla. Nuestro producto casero lo soluciona sin esfuerzo. Lo mismo ocurre con los troncos secos almacenados bajo un dosel: el partidor de madera maneja sin estrés un tocón bastante macizo.
Si de repente la “zanahoria” se atasca en un tronco, cortando la corriente, usando la llave y girando la parte trasera del eje, podemos liberar fácilmente el elemento de trabajo del tronco en el que está atrapado.
Incluso esta pequeña práctica demostró que la fijación "zanahoria" en el eje debe estar empotrada para no crear interferencias al cortar leña, y la mesa debe estar sobre una superficie absolutamente horizontal. Esto eliminará incluso las vibraciones más pequeñas durante el funcionamiento de la cortadora de madera.
Además, no se puede trabajar en esta unidad con guantes y manoplas, y las mangas de la ropa no deben ser demasiado largas y sin cordones, cinturones y otros elementos colgantes, para que no se retuerzan formando una “zanahoria” y dañen sus manos.
