Necesitará
Además de dos trozos de tubo redondo, necesitamos preparar lo siguiente:
- regla y lápiz de metal;
- sierra mecánica para metal;
- Platos de metal;
- abrazadera de potencia;
- soldadura semiautomática;
- alicates o alicates;
- taladrar con disco de corte.
Para garantizar un trabajo seguro, es una buena idea utilizar guantes y gafas de seguridad.
El proceso de preparación y conexión de tuberías.
De un tubo de acero redondo, cuyo diámetro exterior es de 48 mm, cortamos un fragmento de anillo de estrictamente 20 mm de ancho. Divida el diámetro de 48 mm entre 3 y obtendrá 16 mm. Al valor resultante (16 mm) le sumamos el espesor de la pared de la tubería, que resultó ser igual a 3 mm. El resultado es un total de 19 mm.
Medimos 19 mm desde un extremo del tubo y hacemos una marca con un lápiz o rotulador. Aplicamos un fragmento del mismo tubo coaxialmente al tubo con la marca de 19 mm. Encima, simétricamente al eje longitudinal de los tubos compuestos, colocamos plano un anillo previamente cortado de 20 mm de ancho de modo que la generatriz exterior de este anillo quede en la marca de 19 mm.
El anillo que se encuentra sobre los tubos en ambos lados apoyamos con dos placas metálicas rectangulares masivas para que toquen los tubos en formación en el área de su contacto.
Luego comprimimos firmemente las placas y el anillo y los tubos ubicados entre ellas con una abrazadera. Suelde ligeramente el anillo a la tubería sin dejar marca para fijar la ubicación y las dimensiones de la conexión resultante, después de lo cual se pueden quitar las placas aflojando primero la abrazadera. La plantilla original está lista.
Sin alterar la alineación de las tuberías, transferimos con un lápiz la proyección del arco interior del anillo a la superficie de la tubería que se encuentra debajo.
Cortamos el metal de la tubería dentro del área marcada en dirección longitudinal con una amoladora desde arriba y desde abajo.
También hacemos una incisión a lo largo de los arcos marcados y, con la ayuda de unos alicates o alicates, rompemos los “dedos” que se forman tras los cortes.
Al final, trituramos los recortes resultantes con un disco de amoladora y obtenemos una silla de montar de la forma y tamaño deseados.
Aplicamos el segundo tubo a la silleta formada al final del tubo y nos aseguramos de que su superficie lateral sin espacios coincida con la superficie de la silleta que acabamos de realizar a lo largo de toda la línea de contacto.
