Una estufa de combustible sólido con calentamiento rápido, alta potencia calorífica y eficiencia no estará fuera de lugar en un garaje u otros cuartos de servicio durante las estaciones frías. Lo puede realizar cualquier adulto con habilidades básicas para trabajar metales a partir de un cilindro de gas inutilizable y restos de metal.
Necesitará
Materiales:
- bombona de gas de 50 litros;
- bisagras soldadas;
- restos de chapa, fleje y ángulo de acero;
- llave de boca 13 a 17;
- tuerca, arandela y perno 17;
- varilla roscada;
- tubos con válvulas de 80 y 125 mm de diámetro;
- cordón de amianto, etc.
Herramientas: amoladora, accesorios de marcado, soldadora, tornillo de banco, taladro, martillo, etc.
El proceso de fabricación de un horno de convección para garaje a partir de una bombona de gas de 50 litros.
Desenroscamos la válvula y llenamos la botella con agua por motivos de seguridad. Una vez asegurado que hay total ausencia de gas en la bombona, procedemos a cortar el fondo.
Para evitar problemas posteriores a la hora de centrar el fondo y el cuerpo separados, soldamos las bisagras. Habiendo completado la sección inferior y asegurándonos de que las bisagras estén soldadas con precisión, reforzamos su conexión con la ayuda de placas.
Soldamos un trozo de ángulo de 25×25×45 mm al fondo en un punto diametralmente opuesto al bucle. Posteriormente le soldamos un perno de 17 mm en sentido longitudinal.
De una llave de boca de 13 por 17 cortamos una mordaza de 13 puntas y en su lugar soldamos una varilla roscada. Colocar la tuerca en la garganta en 17 y soldarla. Perforamos un agujero en el mango más cerca de la varilla y hacemos una ranura en el exterior de la mandíbula en 17.
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En el extremo del diámetro perpendicular al diámetro que conecta el bucle con la esquina y el perno, cortamos un agujero y soldamos un tubo con un diámetro de 80 mm y una longitud de 100 mm con una solapa ajustable.
Soldamos una esquina desde el interior a través del agujero.
Sujetamos el fondo mediante un bucle soldado al cuerpo y soldamos una tira de acero al extremo del fondo a lo largo de la circunferencia para cubrir el espacio anular entre el cuerpo y el fondo.
Ponemos una llave y una arandela en el perno y apretamos la tuerca. Colocamos la llave a lo largo de la generatriz del cuerpo y, debajo de la ranura de la mordaza de la llave, soldamos verticalmente una placa de acero que encaja en esta ranura.
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De la tapa del cilindro cortamos una brida con un orificio roscado para atornillar la válvula, insertamos un "níquel" de acero en el orificio y lo soldamos allí.
Después de colocar el cuerpo del cilindro en el piso de modo que el tubo en la parte inferior apunte hacia abajo, cortamos un agujero en el cuerpo cerca de la tapa del cilindro. Insertamos un tubo con amortiguador regulable de 125 mm de diámetro en el orificio y lo soldamos al cuerpo.
En la parte inferior desde el interior, algo más profunda, soldamos encima un segmento estrecho de chapa.
En seis espacios en blanco de tubos de perfil rectangulares de 4x8x80 cm, en la parte media hacemos 36 ranuras transversales con una amoladora, cubriendo tres lados.Luego los doblamos con el lado sin cortar hacia afuera.
Soldamos los tubos rectangulares con la parte curva al cuerpo del cilindro en vertical, alternando el sentido de los extremos al contrario.
A los extremos de los tubos rectangulares opuestos al tubo con un diámetro de 125 mm, soldamos secciones de tubos rectangulares de 5 × 3 × 65 cm, dirigidos paralelos a la generatriz del cuerpo del cilindro.
Pintamos la estructura y las tuberías de convección con pintura resistente al calor que puede soportar temperaturas de hasta 600 grados centígrados.
Colocamos una rejilla dentro del cilindro sobre soportes presoldados, instalamos una chimenea y sellamos la junta con cordón de amianto.
Agregamos leña, encendemos el fuego y luego agregamos leños.
Junto con el calentamiento de la cámara de combustión del horno, el aire frío comienza a ser aspirado desde abajo hacia los tubos convectivos y los abandona a una temperatura ya alta.
