Cuando se trabaja con chapa, a menudo es necesario cortar varias tiras del mismo ancho de una chapa grande. Esto generalmente se hace marcando y luego cortando cada tira. El dispositivo propuesto acelerará significativamente este proceso y aumentará la precisión dimensional del ancho de los elementos cortados. La alta precisión de la "geometría" de cada tira se logra instalando un tamaño rígidamente fijo en el accesorio.
Materiales y herramientas
Para hacer la consola necesitarás:
- chapa de acero clase St.3, de 3 mm de espesor;
- una chapa estrecha de acero del mismo grado, de 5 mm de espesor;
- barra de acero, diámetro 14 mm;
- dos tuercas M12;
- electrodos para soldar (3 mm);
- mesa de soldadura o banco de trabajo;
- vicio;
- amoladora" con disco para acero;
- abrazadera;
- maquina de soldar;
- lata de aceite con aceite para lubricar el taladro;
- Taladro o taladro con broca de 6 mm.
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Puede utilizar acero de 4 mm de espesor, pero entonces el accesorio será pesado y el uso de un espesor menor no le dará al dispositivo la rigidez necesaria.
Las dimensiones de la hoja están determinadas por el tamaño de la amoladora angular para la que se crea el dispositivo.
La longitud de la placa base del accesorio debe ser igual a la longitud de la amoladora, más 15 cm a cada lado.
Descripción del proceso de fabricación de un accesorio para amoladora angular.
Preparamos la placa base del accesorio. Habiendo asegurado bien una hoja grande de acero en un banco de trabajo, cortamos una hoja más pequeña con una amoladora, según las dimensiones elegidas para crear la losa. Procesamos la losa con una muela.
Habiendo dividido la losa a lo ancho en tres partes, en dos de ellas marcamos las ranuras para la futura tira de empuje. Retrocediendo 5 cm desde el borde de la losa, marcamos uno de los cuatro agujeros con un núcleo. Tomamos un tamaño igual a la distancia desde el borde lateral de la losa hasta el punto central. Ponemos el mismo tamaño en el borde del segundo tercio del ancho de la losa, y marcamos el segundo punto. Hacemos lo mismo en el segundo lado de la losa.
Taladre los agujeros marcados. Usando líneas transversales a la longitud del accesorio, conectamos ambos orificios para obtener una marca de ranuras con bordes redondeados. Con una amoladora, cortamos el metal a lo largo de las líneas dibujadas. Sujetando la placa en un tornillo de banco, refinamos las ranuras resultantes con una lima plana.
Habiendo aburrido tuercas M12 en una máquina o seleccionado casquillos adecuados, hacemos postes de soporte para la bisagra de la placa de trabajo del accesorio. Utilizando el diámetro interior obtenido de las tuercas, en la misma máquina rectificamos el eje de la bisagra, que girará en estas tuercas.
Habiendo instalado el eje con tuercas en el borde del 1/3 restante de la placa, soldamos las tuercas a la placa de modo que el eje de la bisagra quede perpendicular a su lado largo.
Cortamos una pieza de una hoja de acero estrecha, cuya longitud es igual a la distancia desde el eje de la bisagra hasta el centro de la placa. Retrocediendo desde un borde, en el lado estrecho, 3 cm, a lo largo del eje central a lo largo del segmento, marcamos y perforamos un agujero.El diámetro del orificio debe corresponder al tamaño del perno que fija el mango lateral a la amoladora angular. Utilizando el borde opuesto al agujero, soldamos la placa de trabajo al eje de la bisagra.
De una chapa de acero estrecha cortamos otra pieza, cuya longitud debería permitirnos hacer una consola lateral para fijar la amoladora angular al orificio opuesto de su cuerpo. Para hacer esto, divida el segmento resultante en dos partes. Alejándose del borde de uno de ellos, marque y taladre un agujero similar al realizado en la placa de trabajo. Fijamos la sección con el orificio a la amoladora angular de modo que quede perpendicular a la amoladora angular y sobresalga de ella entre 10 y 11 cm, en el lado opuesto a las ranuras de la placa de soporte. Aplicamos el segundo tramo con un extremo a la placa de trabajo y el otro al extremo sobresaliente del primer tramo. “Agarramos” todas las juntas con varios puntos de soldadura y retiramos la amoladora angular. Después de lo cual hervimos bien todos los compuestos.
Habiendo instalado nuevamente la "amoladora" con un nuevo círculo en el soporte fabricado, bajamos el círculo sobre la placa de soporte. Según el tamaño del círculo del molinillo, marcamos la ranura de trabajo del accesorio. Retiramos la amoladora angular, cortamos y procesamos los bordes de la ranura de trabajo. El ancho de la ranura de trabajo debe ser al menos tres veces el espesor del nuevo disco de corte y su longitud debe exceder el diámetro del disco en al menos un 30%.
De una hoja de acero estrecha cortamos una tira de empuje, cuya longitud es igual a la longitud de la placa de soporte. El ancho de la tira debe corresponder a un tamaño igual al diámetro de los pernos utilizados, multiplicado por 3. Marcamos el eje medio a lo largo de la tira y, fijándola a la placa de soporte, marcamos los orificios de montaje. Instalamos pernos en los orificios de la tira, con la cabeza hacia abajo e insertamos sus partes sobresalientes en las ranuras de la placa de soporte. Encima de la placa, instale arandelas en los pernos y atornille las tuercas de mariposa.
Instalamos la amoladora angular en el accesorio, colocamos la tira de tope al tamaño seleccionado de la hoja de metal a cortar y, asegurándola con “alas”, hacemos un corte de prueba. Si surge alguna deficiencia, la eliminamos y, quitando los “corderos”, pintamos la consola.
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